Sandvik Coromant: Przełom w wierceniu z wiertłem CoroDrill DE10

Wydajne wiercenie nie jest dziełem przypadku. To efekt umiejętnej inżynierii i przemyślanych wyborów narzędziowych. W ten sposób Hägglunds, marka należąca do Bosch Rexroth i producent systemów napędów bezpośrednich, dokonała przełomu w produkcji pierścieni krzywkowych. Wdrożenie CoroDrill^® DE10 umożliwiło automatyzację obrabiarek i zwiększyło produktywność o 18 procent.

Przełom w wierceniu z wiertłem CoroDrill^® DE10
Sandvik Coromant i Hägglunds to wieloletni partnerzy, których współpraca opiera się na stałym i otwartym dialogu. Rola Sandvik Coromant wykracza daleko poza zaopatrzenie w narzędzia. Chodzi o przekazywanie wiedzy, wspieranie operatorów i identyfikowanie szans na długofalową optymalizację. "Mamy sprawdzony sposób współpracy z Hägglunds, w ramach którego badamy obszary wymagające poprawy" - mówi Mikael Carlsson, specjalista ds. zastosowań produktów w Sandvik Coromant. "To holistyczne podejście oparte na tym, co nazywamy manufacturing wellness, patrząc na szerszy obraz umiejętności, wiedzy i technologii".

Hägglunds wykonuje wiercenia pierścieni krzywkowych w stali łożyskowej, która jest materiałem znanym z tego, że trudno jest utrzymać tolerancję otworu i uzyskać dobrą jakość powierzchni. Biorąc pod uwagę złożoność obrabianego przedmiotu, najnowsze wyzwanie nie było zaskoczeniem. Musieli ustabilizować przebieg wiercenia i przejąć kontrolę nad przebiegiem wiercenia, od pierwszego do ostatniego otworu. Jednak dotychczasowe wiertło nie sprostało temu zadaniu. "Nasze stare narzędzie po prostu nie było wystarczająco trwałe i niezawodne. Nie ufaliśmy, że spełni swoje zadanie i nie mogliśmy pozostawić maszyny bez nadzoru, tak jak chcieliśmy" – mówi Andreas Branthsson, kierownik ds. inżynierii produkcji w firmie Hägglunds.




Inżynierowie z firm Sandvik Coromant i Hägglunds wspólnie ustalili, czego potrzeba: Narzędzie o większej odporności na zużycie, umożliwiające powtarzalną obróbkę bez ryzyka uszkodzenia przedmiotu bez ingerencji operatora. Odpowiedzią było CoroDrill^® DE10, wiertło z wymienną końcówką firmy Sandvik Coromant, wprowadzone na rynek w marcu 2025 roku.

Tym, co naprawdę wyróżnia CoroDrill^® DE10, jest opatentowane złącze mocowania po naprężeniu wstępnym. To najwytrzymalsza konstrukcja tego typu, zapewniająca stabilność w trudnych warunkach obróbki. Duża siła mocowania i doskonałe centrowanie pozwalają uzyskać proste otwory o wąskich tolerancjach, a każdy korpus wiertła obsługuje doskonałą liczbę końcówek. "To, co wyróżnia to wiertło, to powtarzalna jakość otworu" – mówi Carlsson. "Podczas testów wywierciliśmy tysiące otworów i zachowaliśmy spójność, otwór po otworze".

Korzyści? Bezproblemowe wiercenie z dużymi posuwami i prędkościami oraz niezrównana trwałość przy zastosowaniu zalecanych parametrów skrawania. Wiertła CoroDrill^® DE10 wyróżniają się pod wieloma względami. Zwiększona produktywność wiąże się ze znacznymi oszczędnościami energii, co sprawia, że jest to wybór zasobooszczędny. Uniwersalna geometria końcówki -M5 zwiększa wydajność typu podłącz i używaj. Jest kompatybilny z szeroką gamą materiałów, zastosowań i komponentów, a gdy nadejdzie czas wymiany końcówki, jest szybki i prosty. Nie jest potrzebne wiertło pilotowe ani części zamienne.

Po zastosowaniu nowego wiertła operatorzy firmy Hägglunds mogą wreszcie pozostawić obrabiarkę bez nadzoru i powrócić do dobrze wykonanej pracy, zyskując w ten sposób swój czas i skupić się na innych zadaniach. A nowo odkryte bezpieczeństwo procesu oznacza, że mogą zwiększać posuwy przy zachowaniu nienaruszonej jakości. "Stabilność wiertła pozwala nam naciskać na maszynę mocniej bez uszczerbku dla jakości. Zwiększyliśmy produktywność o 18% i podwoiliśmy czas skrawania przypadający na końcówkę wiertła z 40 do 80 minut. A korpus wiertła jest znacznie trwalszy". – podsumowuje Branthsson.

www.sandvik.coromant.com